Главная
О фабрике
Товары и услуги
Производственный процесс
Контакты
Онлайн запрос
Главная > Производственный процесс

Технологический процесс и особенности изготовления мебели из карельской сосны

Мебель из массива карельской сосны производится из высококачественной древесины. Процесс производства начинается с тщательного отбора деревьев в возрасте от 100 до 150 лет. Более молодой лес еще не обладает достаточной прочностью, а более старый имеет слишком много пороков.
Из заготовленного на лесной делянке хлыста (ствола) для производства мебели используется пиловочник только 2-го и 3-го резов. Комлевая и вершинная части ствола в производство не идут из-за  слишком сильной смолянистости в первом и большого количества сучков во втором случае.

Заготовка древесины - процесс кропотливый, трудоемкий  и очень важно сохранить вывезенный заготовленный пиловочник особенно летом. Так как в теплое время года уже через 20-30 дней в спиленной сосне начинаются необратимые процессы гниения  и древесина внутри синеет. С весны по осень на площадках хранения пиловочника работают специальные системы орошения которые не дают развиться быстротечным разрушительным процессам.

С площадки хранения пиловочник поступает на участок лесопиления, где  на первой стадии обработки древесины  в соответствии с полученным от  «мебельщиков» технологическим заданием производится распил пиловочника на  ламели (или, проще говоря, доски) определенного сечения. Размеры сечения зависят от планируемой к производству мебельной продукции. При распиловке круглого леса максимально используется тангенциальный распил, при котором годовые кольца располагаются вдоль широкой пласти заготовки, что является необходимым условием прочности производимого в дальнейшем мебельного щита.

После распиловки пиломатериалы из Карельской сосны по строго определенной схеме укладываются на специальных прокладках в пакеты, которые затем в свою очередь укладывают в сушильные камеры и под контролем специализированной компьютерной системы в течение 7-10 дней (в зависимости от сечения и влажности пиломатериалов) происходит процесс сушки до влажности в 6–8 процентов.  

Из сушильных камер доска подается в мебельный цех, где на  4-х сторонних фрезерных станках происходит острожка доски до нужных размеров.

Затем на специальных торцовочных линиях из прошедших острожку досок специалисты вырезают обнаруженные пороки древесины («выпадные» и  «табачные» сучки, «смоляные» карманы и пр.), и одновременно отторцовывают заданной длины ламели.



Полученные заготовки поступают на позиционный тепловой склеечный пресс.

 Оператор на сортировочном столе формирует щит в  соответствии с текстурой древесины - расположение годовых колец на каждой соседней ламели должно быть обращено в противоположную сторону. Этим достигается более равномерное распределение возникающих напряжений в древесине при ее дальнейшей эксплуатации. Ведь дерево - это живой материал. Оно дышит. Оно впитывает и отдает влагу. При правильном расположении ламелей в щите эти процессы не заметны. При отклонении от технологии деталь мебели в последствии может очень сильно выгнуться или потрескаться.

Кроме того, надежность склейки, красота и экологическая безопасность изделий во многом зависят от правильно выбранных клея и лаков. За счет того, что в нашем производстве используется немецкий клей "Ракол" или финский "Кестакол", процесс склейки длится не более 6 минут. За это время клей так полимеризуется, что сломать щит по месту склейки невозможно. Клеевые швы как бы армируют щит, делают его значительно прочнее.

Почему мебель делается из щита, а щит склеивается из ламелей?

При сушке заготовок большой ширины - их неизбежно начнет "рвать". Это происходит из-за неравномерного просыхания древесины. Внутри возникают перенапряжения, которые приводят к короблению и образованию трещин. Небольшого размера заготовки высыхают более равномерно и значительно быстрее. При склейке щита из тонких ламелей, он получается прочнее и выдерживает значительно большие нагрузки.

После завершения процесса склеивания готовые щиты поступают на калибровку. В процессе калибровки щита ему придаются заданная толщина и шероховатость. Калибровка осуществляется шлифовальными лентами различной зернистости финской фирмы OKWN MIRKA Ab.
Полученные заготовки на выходе имеют требуемую толщину и далее поступают на обработку фрезерными станками с числовым программным управлением для придания им необходимой формы. Согласно заложенной в станок компьютерной программы, он придает заготовке любую геометрическую форму. При необходимости одновременно осуществляется многоточечное сверление. При частоте вращения режущего инструмента 18 000 оборотов в минуту, достигается фантастическая точность обработки деталей - 0,002 мм! Это позволяет минимально "травмировать" древесину.

И, наконец, наступает  заключительная фаза обработки - лакирование. Именно она придает изделию эстетическую завершенность. 

Лакирование заготовокЭта  операция осуществляется на современной линии с ультрафиолетовой сушкой с использованием однокомпонентного лака шведской фирмы «Беккер Акрома», который не содержит аммиака и формальдегида. Процесс лакировки включает в себя 8 этапов.

  • Тонкая шлифовка.На этом этапе окончательно выравниваются неровности, поверхность готовится под лакировку.
  • Нанесение первого слоя грунтовочного лака. Он пропитывается на достаточную глубину, укрепляя верхний слой древесины, делая ее прочной и износостойкой.
  • Ультрафиолетовая сушка. Лаковое покрытие, проходя через ультрафиолетовую камеру моментально полимеризуется.
  • Нанесение второго слоя грунтовочного лака. На этом этапе грунтовочный лак заполняет пустоты и неровности, создавая тем самым ровную основу для окончательного нанесения лака.
  • Ультрафиолетовая сушка.
  • Тонкая шлифовка. При тонкой шлифовке убираются малейшие неровности на поверхности. Поверхность окончательно готовится к нанесению последнего слоя лака.
  • Нанесение облицовочного (покровного) слоя лака. Облицовочный лак ложиться на идеально подготовленную поверхность, придавая деталям особое мягкое свечение, подчеркивая их природную красоту и благородство происхождения.
  • Окончательная ультрафиолетовая сушка. Процесс лакировки состоит из 8 этапов, но благодаря его высокой технологичности весь цикл занимает не более 3 минут!

    В зависимости от вида деталей они укладываются в коробки из гофрокартона или пакетируются на поддоны. Спакетированные поддоны упаковываются в термоусадочную пленку, которая защищает детали от влаги. Упаковка позволяет гарантированно доставить детали мебели основному потребителю продукции фабрики - фирме "ТМТ".